在矿山智能化建设浪潮中，辅助运输系统的变革一直是块难啃的“硬骨头”。金桥煤矿以单轨吊无人驾驶为突破口，成功将这条"梗阻血管"改造为“智慧动脉”，交出了一份以技术创新驱动管理变革的亮眼成绩单。

过去，在金桥煤矿的井下，物料运输长期依赖人工驾驶的单轨吊。这种模式不仅人力成本高——每台单轨吊都需配备专职司机，导致设备难以实现24小时连续运转；还伴随较高的安全风险，人工操作稍有不慎便容易引发事故；此外，协同调度效率低，“车等料、料等车”的现象屡见不鲜。这三大痛点，正是推动金桥煤矿迈向单轨吊无人驾驶系统升级的核心动力。

金桥煤矿的单轨吊无人驾驶项目是一项融合5G通信、精确定位、智能调度的系统性工程。系统依托矿井5G专用网络，为无人驾驶提供高速、低延迟的数据传输通道，结合UWB精确定位技术实现厘米级实时位置监控。系统集成了人员闯入自动停车、智能闸机等功能，构建起立体化安全防护网，操作人员只需设定起点和终点，系统便可自动规划最优路径，实现“点对点”一站式无人化运输。

在管理创新方面，项目配套推广集装箱运输模式，现有普通箱22个、锚杆专用箱18个，通过集装箱运输模式实现物料从厂家到使用地点的直达到位，减少矿车、平板车换装、倒运等工序，使矿车、平板车占压率减少了30%以上，物料到达率较原来的2个班以上减少到1个班以内，设备流转率进一步提升。

经过在北翼采区、四采区的成功应用，特别是在3301回撤工作面的实战检验，系统带来显著效益。目前已减少单轨吊司机4人，在3301回撤工作面单次运行时间较传统人工驾驶缩短约30%。系统根据预设路线精准驶入回撤工作面切眼，切眼作业人员完成支架连接后，运输作业随即启动，全程无需人工驾驶，设备可实现精准对位和自动返程，有效规避了人员频繁进出回撤区域带来的安全隐患，从根本上规避了安全风险。

集装箱标准化和“一单制”流程结合，减少了物料损耗和等待时间，降低了物资占压成本，整个运输过程透明可追溯，为管理决策提供精准数据支持。

在推进智能化建设的实践中，金桥煤矿也积累了自己的心得：技术固然重要，但管理才是真正驱动系统高效运转的核心。没有与之匹配的流程和组织，再先进的技术也难免“英雄无用武之地”。同时，员工的系统化培训不容忽视——必须覆盖操作技能、应急处理和新流程的方方面面。此外，他们坚持“分步走”策略：优先在条件成熟的区域开展试点，成效显著后再全面推广，一步一个脚印，踏实前行。

下一步，金桥煤矿将扩大单轨吊无人驾驶应用范围，优化系统稳定性，并深化与智能物料运输系统的融合。以决心推动辅助运输智能化变革，突破传统模式下的枷锁，驶入智能化发展的“快车道”。

文/图丨谢春阳（金桥煤矿）